1、原料前处理将所用的PVC树脂、增塑剂、稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等进行过筛、研磨。

    2、捏合将处理好的原料用低效捏合机进行较长时间的捏合，使得各种配料分散均匀，膨润吸收效果良好。

    3、造粒可采取挤出或压延混炼两种方法将捏合料造粒。

    4、挤出管材用挤出机按其出料方式分为平挤垂拉法[见图(a)]和平挤平拉法[见图(b)]进行挤出管材。

塑料管材成型工艺中异常现象、产生的原因及解决措施：

    一、表面无光泽：产生原因：塑化不良、机头温度太低； 解决措施：提高机身温度、提高机头温度

    二、软管表面有颗粒：产生原因：树脂过筛不当或树脂本身鱼眼； 解决措施：多认真过筛树脂或更换树脂

    三、管壁不圆：产生原因：挤出温度太高、冷却条件不合适； 解决措施：降低加工温度、调整水量和冷却槽长度

    四、表面有云花、斑状、粗糙面

    产生原因：机头温度太高、口模粘料分解、开车时温度太高解决； 措施：降低机头温度、清理口模、调整开车温度，开车前机头先涂一层润滑剂

    五、表管材起泡：产生原因：主机温度过高、半成品中含有水分 ； 解决措施：降低温度、半成品烘干

    六、管壁有料痕：产生原因：机头内有杂质、口模、芯模出口处有伤痕；  解决措施：清理机头、将口模、芯模抛光处理

    七、有熔接痕

    产生原因：芯模分流道结构不合理、机头温度太低、机头压缩比小，定型长度太短，温度太高；  解决措施：改进分流道结构、提高机头温度、改进机头设计参数

    八、出料过软、管子下垂：产生原因：温度控制太高；  解决措施：降低温度

    九、管子粗细不均匀

    产生原因：机筒和螺杆间隙大，出现挤出脉冲现象、机头压缩比太小、供料不均匀、牵引速度不正常

    解决措施：主机要检修、改进机头设计、检修供料系统、校正牵引速度，调整牵引压辊

    十、管壁出现焦粒或分解黄线

    产生原因：机头有死角，物料局部分解、主机内料局部分解、主机或机头温度过高、物料稳定性差

    解决措施：拆模清理或改进机头设计、清理主机、调整温度、检查加热圈、改进配方设计，提高物料稳定性

    十一、管子表面有麻点或杂质：

    产生原因：机头内有分解存料；  解决措施：提高转速，用物料带出杂质或分解料，若无效则要清理模头

    十二、管径大小规格不符

   产生原因：管径大：模头温度太低，拉伸比小、管径小：模头温度太高，拉伸比大

    解决措施：调整模头温度，调整拉伸比、调整模头温度，调整拉伸比